機器メーカーが軸受の調達先に求めるもの
機器メーカーが軸受を1回だけ購入することはまれです。部品はギアボックス、スピンドル、駆動部に設計として組み込まれ、何年も四半期ごとに発注されます。そのため、単発の購入とはリスクが異なります。誰も告知しないまま鋼材の供給元、熱処理、保持器の設計が変わること、ロット間のすきまのずれ、特殊なはめあいを再現できない工場などです。このプログラムは、これらのリスクを中心に組み立てられています。
当デスクは製造を行いません。部品の精度等級、材質、数量に見合う設備と経験を持つ提携工場を絞り込み、検査項目をお客様と取り決め、書類を整えて管理します。部品は、特定の補助記号を持つカタログ呼び番号から、幅の変更、特殊シール、特定の材質を伴う図面ベースの派生品まで、さまざまです。
図面から承認済み部品まで
- 図面と仕様のレビュー。当デスクは図面の完全性を確認します。ISO 15に基づく境界寸法、ISO 492に基づく精度等級、内部すきま群、材質、熱処理、保持器、シール、グリース、表示です。不足している項目は、工場に打診する前にお尋ねします。
- 工場の絞り込み。提携工場を1～3社選定します。工場は一般的なカタログではなく、すでに製造している最も近い類似部品で評価します。
- サンプルと初品検査。最初のサンプルセットを図面に対して測定し、取り決めた確認項目と比較します。報告書はサンプルとともにお送りします。
- 承認と固定。お客様の承認後、仕様、表示、梱包を固定し、以降のすべての注文で参照します。
- バッチ生産とロット検査。各ロットを同じ計画に対して確認し、記録を出荷に添付します。
文書化できるもの
| 書類 | 内容 | 時期 |
|---|---|---|
| 初品検査報告書 | 図面に対する、測定寸法、すきま、硬さ、外観と回転の確認 | 承認済みサンプルセットとともに |
| ロット検査記録 | 取り決めた確認項目の抜き取り結果、ロット番号、数量 | 出荷ごと |
| 材質宣言書 | 鋼種、ご要望に応じてRoHSおよびREACHの適合書面 | ご要望に応じて、初回注文の前に |
| 工程・管理の概要 | 工程フロー、管理点、変更通知を含む、工場が対応できる範囲のPPAP形式の書類一式 | お客様の品質システムで求められる場合 |
| 変更通知 | 材質、工程、下請けの変更前に出す書面通知 | フレーム契約で取り決め |
PPAP形式の書類一式は、自動車のサプライチェーンから借りた考え方です。特定の工場が完全な書類一式を提供できるかどうかは、その品質システムによります。当デスクは、標準的な書式を約束するのではなく、提供可能な範囲を明確にお伝えします。認証書の文言は案件ごとに確認します。認証と品質管理を参照してください。
バッチの一貫性
一貫性は、主に変更の管理にかかっています。当デスクは、承認時に工場、鋼材の調達元、熱処理の工程、副部品メーカーを記録し、これらのいずれかが変わる前に通知を求めます。転がり軸受でずれが生じやすいのは、内部すきま、振動レベル、シールのはめあいです。この三つは、毎ロット、初品の結果に対して測定され、取り決めた範囲を外れたロットは、出荷前に保留して協議します。方法は試験と検査で説明しています。
セカンドソースと再適格性確認
多くの機器メーカーは、すでに量産中の部品にセカンドソースを加えるために、当デスクにご相談になります。その場合、現行品が基準になります。当デスクは図面、保管しているサンプル数点、現場で見られた故障モードをお尋ねし、新しい調達先が現行品と同じ確認項目で比較されるよう、初品検査を計画します。差異は率直に報告し、採用の判断はお客様のエンジニアに委ねられます。
フレーム契約と発注
繰り返し需要では、フレーム契約により、仕様、梱包、検査計画、想定年間数量を固定し、それに対して都度、出荷を呼び出します。これにより、提携工場は鋼材と生産能力を計画でき、お客様は安定したリードタイムを保てます。通常の目安範囲：カスタムサンプルは15～30日、バッチ生産はカタログ呼び番号で25～45日、標準外の部品や金型を伴う場合は45～75日で、標準外のロットは通常、数千個から始まります。これらは案件ごとに書面で確認します。独自の表示と箱はOEMとプライベートブランドで扱っています。
図面、年間数量、精度の要件を見積依頼フォームからお送りいただくか、先にOEM注文におけるMOQの考え方をお読みください。