OEM 장비 제조사를 위한 베어링

장비 제조사가 베어링 조달처에 필요로 하는 것

장비 제조사가 베어링을 한 번만 사는 경우는 드뭅니다. 부품은 기어박스, 스핀들, 구동계에 설계 반영되어 몇 년간 분기마다 주문됩니다. 따라서 위험은 일회성 구매와 다릅니다. 아무도 알리지 않은 강재 공급업체, 열처리, 케이지 설계의 변경, 로트 간 틈새의 편차, 특수 끼워맞춤을 재현하지 못하는 공장 등입니다. 프로그램은 이러한 위험을 중심으로 구성됩니다.

당 데스크는 제조하지 않습니다. 고객 부품의 공차 등급, 소재, 수량에 맞는 설비와 경험을 가진 협력 공장을 선별하고, 고객과 점검 사항을 합의하며, 서류를 정리합니다. 부품은 특정 접미 기호가 붙은 카탈로그 호칭부터 폭을 변경하거나 특수 씰이나 특정 소재를 적용한 도면 기반 변형까지 다양합니다.

도면에서 승인 부품까지

1. 도면 및 사양 검토. 당 데스크가 도면의 완결성을 점검합니다. ISO 15에 따른 경계 치수, ISO 492의 공차 등급, 내부 틈새 그룹, 소재, 열처리, 케이지, 씰, 그리스, 마킹입니다. 누락된 항목은 공장에 접근하기 전에 문의합니다.
2. 공장 선별. 협력 공장을 한 곳에서 세 곳까지 선정합니다. 공장은 일반 카탈로그가 아니라 이미 생산하는 가장 유사한 부품으로 평가합니다.
3. 샘플 및 초도품 검사. 첫 샘플 세트를 도면 대비 측정하고 합의된 체크포인트와 비교합니다. 보고서는 샘플과 함께 발송합니다.
4. 승인 및 확정. 승인하시면 사양, 마킹, 포장이 확정되고 이후 모든 주문에서 이를 참조합니다.
5. 양산 및 로트 검사. 각 로트는 동일한 계획으로 점검하며 기록이 선적에 첨부됩니다.

문서화할 수 있는 내용

PPAP 방식 패키지는 자동차 공급망에서 빌려 온 개념입니다. 특정 공장이 완전한 패키지를 공급할 수 있는지는 품질 시스템에 달려 있으며, 당 데스크는 표준 형식을 약속하는 대신 제공 가능한 내용을 분명히 밝힙니다. 모든 인증서의 문구는 프로젝트별로 확인합니다. 인증과 품질 관리를 참조하십시오.

배치 일관성

일관성은 대부분 변경 관리의 문제입니다. 당 데스크는 승인 시점에 공장, 강재 출처, 열처리 경로, 하위 부품 제조사를 기록하고, 그중 어느 것이든 바뀌기 전에 통보를 요청합니다. 구름 베어링에서 흔한 편차 지점은 내부 틈새, 진동 수준, 씰 끼워맞춤입니다. 이 세 가지는 매 로트마다 초도품 결과와 비교하여 측정하며, 합의된 범위를 벗어난 로트는 출하 전에 협의를 위해 보류합니다. 방법은 시험 및 검사에 설명되어 있습니다.

제2 조달처와 재승인

많은 장비 제조사가 이미 양산 중인 부품의 제2 조달처를 추가하기 위해 당 데스크를 찾습니다. 이 경우 기존 부품이 기준입니다. 당 데스크는 도면, 보관 중인 샘플 몇 개, 현장에서 나타난 고장 모드를 요청한 뒤, 신규 조달처를 현재 조달처와 같은 체크포인트에서 비교하도록 초도품 검사를 계획합니다. 차이점은 있는 그대로 보고하며, 출시 결정은 귀사의 엔지니어에게 있습니다.

프레임 계약과 주문

반복 수요의 경우 프레임 계약으로 사양, 포장, 검사 계획, 예상 연간 수량을 확정하고 그에 따라 출고를 요청합니다. 이는 협력 공장이 강재와 생산 능력을 계획하는 데 도움이 되고, 안정적인 납기를 유지하는 데 도움이 됩니다. 일반 기준 범위는 맞춤 샘플 15~30일, 양산은 카탈로그 호칭 25~45일, 비표준 부품이나 금형은 45~75일이며, 비표준 로트는 보통 수천 개부터 시작합니다. 이는 프로그램별로 서면으로 확정합니다. 개별 마킹과 박스는 OEM 및 프라이빗 라벨에서 다룹니다.

도면, 연간 물량, 공차 요구 사항을 견적 양식으로 보내 주시거나, 먼저 OEM 주문의 MOQ 작동 방식을 읽어 보십시오.